میلگرد

1. مقدمه:

میلگرد به عنوان یکی از اساسی‌ترین مصالح در ساخت و ساز و فونداسیون سازه‌ها شناخته می‌شود و نقش حیاتی در افزایش مقاومت کششی بتن ایفا می‌کند [User Query]. بتن در برابر نیروهای فشاری بسیار مقاوم است، اما در مواجهه با نیروهای کششی ضعف نشان می‌دهد. استفاده از میلگرد در بتن این ضعف را جبران کرده و استحکام کلی سازه را به طور چشمگیری افزایش می‌دهد. از این رو، انتخاب نوع مناسب میلگرد با توجه به استانداردهای موجود برای اطمینان از یکپارچگی و ایمنی سازه‌ها از اهمیت بسزایی برخوردار است.

در ایران، استاندارد تولید میلگرد عمدتاً بر اساس استاندارد روسی GOST استوار است. این استاندارد میلگردها را به چهار دسته اصلی A1، A2، A3 و A4 تقسیم می‌کند. درک دقیق ویژگی‌ها، کاربردها و محدودیت‌های هر یک از این استانداردها برای فعالان صنعت ساخت و ساز در ایران ضروری است. این پژوهش با هدف ارائه یک تحلیل جامع از استانداردهای میلگرد در ایران انجام شده و مشخصات فنی، کاربردها، فرآیند تولید، مزایا و معایب، مقایسه با استانداردهای بین‌المللی، روش‌های کنترل کیفیت، عوامل موثر بر قیمت و نوآوری‌های اخیر در این حوزه را مورد بررسی قرار می‌دهد. هدف نهایی این گزارش، ارائه یک منبع اطلاعاتی کامل و تخصصی برای متخصصان صنعت ساخت و ساز ایران است.

2. مشخصات فنی دقیق استانداردهای میلگرد ایران (1A، 2A، 3A، 4A):

• استاندارد 1A (S240):

  • توضیحات: میلگرد A1 یک میلگرد ساده با سطحی صاف و بدون هیچگونه آج یا برآمدگی است. این نوع میلگرد به نام میلگرد داکتیل نیز شناخته می‌شود.

  • ترکیب شیمیایی: میلگرد A1 در مقایسه با سایر استانداردها کمترین درصد کربن را دارد. بر اساس ، ترکیب شیمیایی آن شامل 0.22% کربن، 0.55% سیلیسیم، 0.75% منگنز، 0.050% فسفر و 0.050% گوگرد است. نیز اشاره به 24% کربن و 60% سیلیسیم دارد که احتمالا به نسبت عناصر اشاره دارد و نیاز به بررسی دقیق‌تر با استاندارد ملی ISIRI 3132 در گزارش نهایی خواهد بود.

  • حداقل مقاومت تسلیم: حداقل مقاومت تسلیم میلگرد A1، 2300 کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع است که معادل 240 مگاپاسکال می‌باشد.

  • حداقل مقاومت کششی: حداقل مقاومت کششی این میلگرد 3800 کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع است. برخی منابع مقادیری بین 360 تا 380 کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع و 360 مگاپاسکال را ذکر کرده‌اند. حداقل مقاومت کششی را 2400 کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع اعلام کرده است. این اختلافات نشان‌دهنده لزوم بررسی دقیق‌تر با استاندارد رسمی ISIRI 3132 است.

  • درصد ازدیاد طول نسبی در هنگام گسیختگی: این مقدار برای میلگرد A1، 25.5% یا 25% و در برخی موارد بالای 25% گزارش شده است. این درصد بالای ازدیاد طول نشان‌دهنده خاصیت داکتیل (نرم) بودن این میلگرد است.

• استاندارد 2A (S340/S350):

  • توضیحات: میلگرد A2 یک میلگرد آجدار است که دارای آج ساده به شکل فنری یا مارپیچ می‌باشد. این آج‌ها می‌توانند به صورت یکنواخت یا دوکی باشند. میلگرد A2 به عنوان میلگرد نیمه‌نرم یا نیمه‌خشک شناخته می‌شود.

  • ترکیب شیمیایی: میلگرد A2 نسبت به A1 دارای درصد کربن بالاتری است که آن را سخت‌تر می‌کند. جزئیات دقیق ترکیب شیمیایی در منابع به طور یکسان ارائه نشده و نیاز به مراجعه به استاندارد اصلی دارد.

  • حداقل مقاومت تسلیم: حداقل مقاومت تسلیم میلگرد A2، 3000 کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع است. مقادیر 340 یا 350 مگاپاسکال را ذکر کرده است. مقدار 300 مگاپاسکال و مقدار 5000 کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع را گزارش کرده‌اند. نیز در بخش‌های مختلف به 3400 و 4000 کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع اشاره کرده است. این تنوع نشان‌دهنده وجود احتمالی زیرگریدها در استاندارد 2A یا عدم یکنواختی در گزارش‌دهی است.

  • حداقل مقاومت کششی: حداقل مقاومت کششی این میلگرد 6000 کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع است. مقدار 500 مگاپاسکال و مقدار 2800 کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع و مقدار 5000 کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع را ذکر کرده‌اند. این عدم تطابق نیازمند بررسی دقیق‌تر با استاندارد است.

  • درصد ازدیاد طول نسبی در هنگام گسیختگی: این مقدار برای میلگرد A2، 19.5% یا 19% گزارش شده است.

• استاندارد 3A (S400/S420):

  • توضیحات: میلگرد A3 یک میلگرد آجدار با آج پیچیده به شکل جناغی (هفت و هشت) است. این نوع میلگرد سخت یا ترد محسوب می‌شود.

  • ترکیب شیمیایی: میلگرد A3 از فولاد نیمه‌سخت ساخته شده است و معمولا از فولاد با کربن متوسط تهیه می‌شود. بر اساس ، ترکیب شیمیایی آن شامل 0.30% کربن، 0.60% سیلیسیم، 1.40% منگنز، 0.050% فسفر و 0.050% گوگرد و 0.02% وانادیوم است. نیز مقادیر متفاوتی را ارائه کرده است.

  • حداقل مقاومت تسلیم: حداقل مقاومت تسلیم میلگرد A3، 4000 کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع است که معادل 400 مگاپاسکال می‌باشد. برخی منابع مقادیر 300 و 420 مگاپاسکال را نیز ذکر کرده‌اند.

  • حداقل مقاومت کششی: حداقل مقاومت کششی این میلگرد 6000 کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع است که معادل 600 مگاپاسکال می‌باشد. حداقل مقاومت کششی را 3200 کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع اعلام کرده است.

  • درصد ازدیاد طول نسبی در هنگام گسیختگی: این مقدار برای میلگرد A3، 14.5% یا 14% گزارش شده است.

• استاندارد 4A (S500/S520):

  • توضیحات: میلگرد A4 یک میلگرد آجدار با آج مرکب (دوکی) است. این نوع میلگرد سخت و مقاوم محسوب می‌شود.

  • ترکیب شیمیایی: میلگرد A4 از فولاد سخت و مقاوم ساخته شده است و معمولا از فولاد کم‌کربن تولید شده با فناوری ترمکس استفاده می‌شود. جزئیات ترکیب شیمیایی را برای آج 500 و آج 520 ارائه کرده است.

  • حداقل مقاومت تسلیم: حداقل مقاومت تسلیم میلگرد A4، 500 یا 520 مگاپاسکال است. حداقل 500 مگاپاسکال و برای آج 520 مقدار 675 نیوتن بر میلی‌متر مربع را ذکر کرده‌اند. نیز به 500 مگاپاسکال اشاره دارد.

  • حداقل مقاومت کششی: حداقل مقاومت کششی این میلگرد 650 مگاپاسکال است. برخی منابع برای آج 520 مقدار 690 نیوتن بر میلی‌متر مربع را ذکر کرده‌اند. حداقل 500 مگاپاسکال را نشان می‌دهد.

  • درصد ازدیاد طول نسبی در هنگام گسیختگی: حداقل 16% بر اساس.

جدول خلاصه مشخصات فنی استانداردهای میلگرد ایران:

استاندارد	مشخصات	ترکیب شیمیایی (عناصر کلیدی)	حداقل مقاومت تسلیم	حداقل مقاومت کششی	ازدیاد طول نسبی
1A (S240)	ساده	کم کربن	240 مگاپاسکال	360 مگاپاسکال	25%
2A (S340/350)	آجدار مارپیچ	کربن بالاتر	300-350 مگاپاسکال	500 مگاپاسکال	19%
3A (S400/420)	آجدار جناغی	کربن متوسط	400-420 مگاپاسکال	600 مگاپاسکال	14%
4A (S500/520)	آجدار مرکب	کم تا متوسط کربن (ترمکسی)	500-675 مگاپاسکال	650-690 مگاپاسکال	16%

3. کاربردهای انواع میلگرد در صنعت ساخت و ساز:

• استاندارد 1A (ساده):

  • میلگرد A1 عمدتاً در مواردی استفاده می‌شود که نیاز به مقاومت بالا یا اتصال قوی با بتن وجود ندارد.

  • به دلیل خاصیت جوشکاری و خمکاری مناسب، در آهنگری و ساخت قطعاتی مانند شفت، پیچ و مهره کاربرد دارد. درصد پایین کربن این میلگرد، آن را برای جوشکاری ایده‌آل می‌سازد.

  • در ساختمان‌سازی، از میلگرد A1 برای ساخت خاموت ، به ویژه در سایزهای کوچکتر ، ادکا و اتصال سایر میلگردها در فرآیند آرماتوربندی استفاده می‌شود.

  • همچنین در ساخت بلوک‌های بتنی و به عنوان میلگرد حرارتی در سقف‌های تیرچه بلوک نیز کاربرد دارد.

  • به دلیل سطح صاف آن، اتصال مکانیکی خوبی با بتن ندارد و به همین دلیل استفاده از آن به عنوان آرماتور اصلی در اکثر موارد توصیه نمی‌شود.

• استاندارد 2A (آجدار مارپیچ):

  • میلگرد A2 در ساختمان‌سازی سبک به کار می‌رود.

  • کاربرد رایج آن در ساخت خاموت‌ ، دیوارهای برشی و به عنوان آرماتور عرضی در فونداسیون و شبکه‌بندی است.

  • برای کاربردهایی که نیاز به مقاومت متوسط و کمی انعطاف‌پذیری دارند مناسب است.

  • جوشکاری روی این میلگرد عموماً توصیه نمی‌شود ، اما در صورت لزوم و با احتیاط امکان‌پذیر است.

• استاندارد 3A (آجدار جناغی):

  • میلگرد A3 رایج‌ترین نوع میلگرد در ساخت و ساز ایران است.

  • به عنوان آرماتور طولی در فونداسیون، ستون‌ها، تیرها و دال‌ها استفاده می‌شود.

  • برای اعضای اصلی سازه که نیاز به مقاومت کششی بالا دارند مناسب است.

  • به دلیل تردی و شکنندگی، جوشکاری روی آن معمولاً توصیه نمی‌شود.

  • در صورت رعایت شعاع خمکاری مناسب، می‌توان از آن برای ساخت خاموت نیز استفاده کرد.

• استاندارد 4A (آجدار مرکب):

  • استفاده از میلگرد A4 به دلیل مقاومت بالا و صرفه اقتصادی در حال افزایش است.

  • برای اکثر سازه‌های بتن مسلح به جز دیوارهای برشی و قاب‌های خمشی ویژه مناسب است. استاندارد ملی ISIRI 3132 فقط استفاده از آن را در بتن پیش‌تنیده محدود کرده است.

  • در سازه‌های سنگین، ساختمان‌های بلند و پل‌ها کاربرد دارد.

  • مقاومت بالاتر این میلگرد، امکان استفاده از مقدار کمتری از آن را فراهم می‌کند.

  • به دلیل استفاده از فناوری‌های نوین در تولید، معمولاً قابلیت جوشکاری و شکل‌پذیری خوبی دارد.

  • برای اعضایی که مقاومت فشاری بالاتری دارند مناسب است.

4. فرآیند تولید میلگرد:

• آماده‌سازی مواد اولیه:

  • میلگرد معمولاً از شمش‌های فولادی یا بیلت‌ها تولید می‌شود.

  • این مواد اولیه در کوره‌های مخصوص تا دمای بالا (حدود 1100 درجه سانتی‌گراد) گرم می‌شوند.

• نورد:

  • فولاد گرم شده از میان غلتک‌های مختلف (مجموعه‌های نورد ابتدایی و نهایی) عبور می‌کند تا به تدریج قطر آن کاهش یافته و به شکل و اندازه مورد نظر برسد.

  • فرآیند نورد شامل چندین مرحله با ایستگاه‌های نورد متعدد در هر مرحله است.

  • برای میلگردهای آجدار (2A، 3A، 4A)، نقش آج در مراحل نهایی نورد بر روی سطح میلگرد ایجاد می‌شود.

• خنک‌سازی:

  • پس از فرآیند نورد، میلگرد خنک می‌شود. روش خنک‌سازی بسته به خواص مورد نظر متفاوت است.

  • فرآیند ترمکس: برای تولید میلگردهای با مقاومت بالا مانند A3 و A4 استفاده می‌شود. این فرآیند شامل خنک‌سازی سریع سطح میلگرد با پاشش آب پرفشار است که یک لایه سخت مارتنزیتی ایجاد می‌کند، در حالی که مغز آن هنوز گرم و نرم باقی می‌ماند. گرمای باقیمانده سپس لایه سطحی را تمپر می‌کند. سرعت نورد در این فرآیند بر ضخامت لایه مارتنزیت تأثیرگذار است.

  • خنک‌سازی آهسته: برای میلگردهای نرم‌تر مانند A1، ممکن است اجازه داده شود میلگرد به آرامی در هوای آزاد خنک شود. این روش منجر به مقاومت یکنواخت و بالا در کل سطح می‌شود.

• برش و بسته‌بندی:

  • میلگرد خنک شده به طول‌های استاندارد (معمولاً 6 یا 12 متر) برش داده می‌شود. برخی کارخانه‌ها در صورت سفارش، طول‌های کوتاه‌تری نیز تولید می‌کنند.

  • میلگردها سپس در بسته‌هایی با وزن تقریبی 2 تن بسته‌بندی می‌شوند.

  • هر بسته باید دارای یک برچسب یا کارت حاوی مشخصات تولید مانند علامت تجاری کارخانه، شماره استاندارد ملی، گرید میلگرد، قطر اسمی، کد ذوب و طول میلگرد باشد.

5. مزایا و معایب استفاده از گریدهای مختلف میلگرد در سازه‌های بتنی:

• استاندارد 1A:

  • مزایا:

    • انعطاف‌پذیری و شکل‌پذیری بالا که امکان خمکاری و تغییر شکل آسان را فراهم می‌کند.

    • قابلیت جوشکاری خوب به دلیل درصد کم کربن.

    • از نظر اقتصادی برای کاربردهایی که نیاز به مقاومت بالا نیست مقرون به صرفه است.

  • معایب:

    • مقاومت کششی پایین در مقایسه با سایر گریدها.

    • اتصال ضعیف با بتن به دلیل سطح صاف، که استفاده از آن را به عنوان آرماتور اصلی محدود می‌کند.

    • در اکثر موارد برای اعضای اصلی سازه مناسب نیست.

• استاندارد 2A:

  • مزایا:

    • مقاومت بالاتر نسبت به A1.

    • اتصال بهتر با بتن به دلیل سطح آجدار [User Query].

    • انعطاف‌پذیرتر از A3، که آن را برای برخی کاربردهای خمکاری مناسب می‌سازد.

    • در صورت لزوم امکان جوشکاری وجود دارد که انعطاف‌پذیری در اتصالات را فراهم می‌کند.

  • معایب:

    • مقاومت پایین‌تر در مقایسه با A3 و A4.

    • جوشکاری عموماً توصیه نمی‌شود زیرا ممکن است مقاومت را کاهش دهد.

    • انعطاف‌پذیری کمتری نسبت به A1 دارد.

• استاندارد 3A:

  • مزایا:

    • مقاومت کششی بالا، مناسب برای اعضای اصلی سازه.

    • اتصال بسیار خوب با بتن به دلیل الگوی آج جناغی.

    • به طور گسترده در ایران در دسترس و مورد استفاده قرار می‌گیرد، که منجر به آشنایی و رویه‌های اجرایی تثبیت شده است.

  • معایب:

    • انعطاف‌پذیری و شکل‌پذیری پایین، که خمکاری را دشوار می‌کند.

    • عموماً قابلیت جوشکاری ندارد، که گزینه‌های اتصال را محدود می‌کند.

    • در صورت عدم طراحی و جزئیات مناسب، به ویژه در شرایط لرزه‌ای، می‌تواند ترد باشد.

• استاندارد 4A:

  • مزایا:

    • بالاترین مقاومت کششی در بین استانداردهای ایران، که امکان صرفه‌جویی در مصرف مواد را فراهم می‌کند.

    • اتصال خوب با بتن به دلیل الگوی آج پیچیده.

    • به دلیل فناوری‌های نوین تولید مانند ترمکس، قابلیت جوشکاری و شکل‌پذیری خوبی دارد.

    • به طور بالقوه سرعت ساخت را بهبود بخشیده و تراکم آرماتور را کاهش می‌دهد.

    • می‌تواند منجر به استفاده کارآمدتر از مواد و کاهش اثرات زیست‌محیطی شود.

  • معایب:

    • هزینه اولیه بالقوه بالاتر در مقایسه با A3. با این حال، به دلیل کاهش مقدار مورد نیاز، هزینه کلی ممکن است کمتر باشد.

    • در حال حاضر ممکن است به اندازه A3 در دسترس نباشد.

    • در برخی استانداردها محدودیت‌هایی در استفاده از آن در برخی اعضای سازه‌ای مانند دیوارهای برشی و قاب‌های خمشی ویژه وجود دارد.

6. مقایسه استانداردهای میلگرد ایران با استانداردهای رایج بین‌المللی (ASTM و BS):

• مقایسه کلی:

  • استانداردهای ایران عمدتاً بر اساس استاندارد روسی GOST بنا شده‌اند.

  • استانداردهای دیگری مانند آیین‌نامه بتن ایران (آبا) نیز بر مشخصات میلگرد تأثیرگذار هستند.

  • استانداردهای بین‌المللی مانند ASTM (انجمن تست مواد آمریکا) و BS (استانداردهای بریتانیا) به طور گسترده در سطح جهانی مورد استفاده قرار می‌گیرند.

• استانداردهای ASTM (آمریکا):

  • ASTM استانداردهای مختلفی را برای انواع میلگردهای تقویت‌کننده ارائه می‌دهد، از جمله:

    • ASTM A706: میلگرد فولادی کم‌آلیاژ.

    • ASTM A996: میلگرد فولادی ریل.

    • ASTM A955: میلگرد فولادی ضد زنگ.

    • ASTM A1035: میلگرد کم‌کربن کروم.

    • ASTM A615: مشخصات استاندارد برای میلگردهای فولادی کربنی ساده و آجدار برای تقویت بتن.

  • استانداردهای ASTM گریدها را بر اساس حداقل مقاومت تسلیم مشخص می‌کنند (به عنوان مثال، گرید 40، گرید 60).

• استانداردهای BS (بریتانیا):

  • BS 4449 مشخصات میلگردهای فولادی کربنی برای تقویت بتن را تعریف می‌کند.

  • این استاندارد شامل فولادهای تقویت‌کننده قابل جوشکاری، از جمله میلگردها، کلاف‌ها و محصولات باز شده از کلاف می‌شود.

  • استانداردهای BS نیز گریدها را بر اساس الزامات مقاومت و شکل‌پذیری مشخص می‌کنند (به عنوان مثال، گرید B500A، B500B، B500C).

• مقایسه با استانداردهای ایران:

  • میلگرد 1A ایران (S240) از نظر مقاومت تسلیم و ساده بودن، تا حدودی مشابه گریدهای پایین‌تر ASTM A615 یا BS 4449 است، اما ممکن است در ترکیب شیمیایی و الزامات ازدیاد طول تفاوت‌هایی وجود داشته باشد.

  • میلگرد 2A ایران (S340/350) می‌تواند به طور تقریبی با ASTM گرید 40 یا BS گرید B500A مقایسه شود، اما الگوهای آج و سایر مشخصات متفاوت خواهند بود.

  • میلگرد 3A ایران (S400/420) ممکن است با ASTM گرید 60 یا BS گرید B500B قابل مقایسه باشد، اما باز هم بررسی دقیق مشخصات ضروری است.

  • میلگرد 4A ایران (S500/520) مقاومت تسلیم بالاتری نسبت به رایج‌ترین گریدهای ASTM A615 دارد و می‌تواند با گریدهای بالاتر یا میلگردهای آلیاژی خاص در استانداردهای ASTM یا BS مقایسه شود.

جدول مقایسه تقریبی استانداردهای میلگرد ایران با ASTM و BS:

استاندارد ایران	مقاومت تسلیم تقریبی (مگاپاسکال)	معادل احتمالی ASTM	معادل احتمالی BS	تفاوت‌های کلیدی
1A (S240)	240	ASTM A615 Grade 40 (276)	BS 4449 B500A (500) - مقاومت کمتر در ایران	ساده در مقابل آجدار؛ سطوح مقاومت
2A (S340/350)	340-350	ASTM A615 Grade 40 (276)	BS 4449 B500A (500)	الگوی آج؛ سطوح مقاومت
3A (S400/420)	400-420	ASTM A615 Grade 60 (414)	BS 4449 B500B (500)	الگوی آج؛ الزامات شکل‌پذیری
4A (S500/520)	500-520	ASTM A706 Grade 75 (517) یا بالاتر	BS 4449 B500C (500)	الگوی آج؛ ترکیب شیمیایی؛ فناوری تولید

7. روش‌های مختلف آزمایش و کنترل کیفیت میلگرد:

• آزمایش در کارخانجات تولیدی:

  • میلگرد تحت آزمایش‌های مختلفی قرار می‌گیرد تا از مطابقت آن با استانداردهای مشخص شده اطمینان حاصل شود.

  • آزمایش کشش: برای تعیین مقاومت تسلیم، مقاومت کششی و درصد ازدیاد طول.

  • آزمایش خمش: برای ارزیابی شکل‌پذیری و انعطاف‌پذیری میلگرد. میلگرد باید بدون ترک خوردن یا نشانه‌های شکستگی، آزمایش خمش را تحمل کند.

  • آنالیز ترکیب شیمیایی: برای اطمینان از مطابقت فولاد با ترکیب شیمیایی مورد نیاز برای گرید خاص. این شامل بررسی درصد عناصر مختلف مانند کربن، سیلیسیم، منگنز، فسفر و گوگرد است.

  • کنترل ابعادی: برای اطمینان از مطابقت میلگرد با ابعاد مشخص شده، از جمله قطر، طول و هندسه آج. این شامل رواداری قطر اسمی نیز می‌شود.

  • تأیید وزن: بررسی اینکه وزن در واحد طول با مشخصات استاندارد مطابقت دارد.

  • بازرسی کیفیت سطح: بررسی وجود عیوب سطحی مانند ترک، درز و زنگ‌زدگی بیش از حد.

• کنترل کیفیت در پروژه‌های ساختمانی:

  • بازرسی چشمی برای بررسی هرگونه نقص یا آسیب دیدگی قابل مشاهده در هنگام حمل و نقل و جابجایی.

  • کنترل ابعادی برای تأیید قطر و طول میلگرد.

  • در برخی موارد، به ویژه برای پروژه‌های بزرگ، ممکن است آزمایش‌های بیشتری در محل انجام شود. این می‌تواند شامل روش‌های آزمایش غیرمخرب باشد.

  • تأیید برچسب یا گواهینامه سازنده برای اطمینان از مطابقت گرید میلگرد با مشخصات پروژه.

• انطباق با استاندارد:

  • میلگرد باید با استاندارد ملی ISIRI 3132 در ایران مطابقت داشته باشد.

  • این استاندارد جنبه‌هایی مانند وزن، قطر، قابلیت جوشکاری، تغییر شکل و شرایط نگهداری را پوشش می‌دهد.

  • استاندارد همچنین الزامات علامت‌گذاری میلگرد را مشخص می‌کند، از جمله علامت سازنده، شماره استاندارد، گرید، قطر، کد ذوب و طول.

8. عوامل موثر بر قیمت میلگرد در بازار ایران و جهان:

• هزینه مواد اولیه:

  • قیمت سنگ آهن، ماده اولیه اصلی تولید فولاد، تأثیر قابل توجهی بر قیمت میلگرد دارد [User Query].

  • قیمت آهن قراضه نیز، به ویژه برای میلگرد تولید شده با استفاده از کوره‌های قوس الکتریکی، نقش دارد.

• هزینه‌های تولید:

  • هزینه‌های انرژی (برق، گاز طبیعی) عامل مهمی در تولید فولاد است.

  • هزینه‌های نیروی کار، حمل و نقل و سربار تولید نیز به قیمت نهایی اضافه می‌شوند.

• عرضه و تقاضا در بازار:

  • تقاضای بالا از بخش ساخت و ساز باعث افزایش قیمت میلگرد می‌شود.

  • محدودیت‌های عرضه، خواه به دلیل ظرفیت تولید، مقررات واردات/صادرات یا عوامل ژئوپلیتیکی، نیز می‌توانند بر قیمت‌ها تأثیر بگذارند.

• سیاست‌ها و مقررات دولتی:

  • تعرفه‌ها بر واردات فولاد یا مواد اولیه می‌توانند قیمت‌های داخلی را تحت تأثیر قرار دهند.

  • سرمایه‌گذاری‌های دولتی در پروژه‌های زیربنایی می‌تواند تقاضا و در نتیجه قیمت‌ها را افزایش دهد.

  • مقررات مربوط به حفاظت از محیط زیست و استانداردهای تولید نیز می‌توانند هزینه‌ها را تحت تأثیر قرار دهند.

• نرخ ارز:

  • برای کشورهایی که مواد اولیه یا میلگرد وارد می‌کنند، نوسانات نرخ ارز می‌تواند بر قیمت‌ها تأثیر بگذارد. این امر به ویژه در بازار جهانی صادق است.

• شرایط اقتصادی جهانی:

  • رشد اقتصادی یا رکود کلی در اقتصادهای بزرگ می‌تواند بر عرضه و تقاضای محصولات فولادی در سطح جهانی تأثیر بگذارد.

  • سیاست‌ها و توافقات تجاری بین‌المللی نیز می‌توانند تأثیرگذار باشند.

• عوامل خاص در بازار ایران:

  • ظرفیت تولید داخلی و عملکرد تولیدکنندگان بزرگ فولاد مانند شرکت ذوب آهن اصفهان.

  • تحریم‌ها و تأثیر آنها بر دسترسی ایران به بازارهای بین‌المللی و مواد اولیه.

  • نوسانات نرخ ریال ایران.

  • کنترل قیمت یا یارانه‌های دولتی بر مواد ضروری.

9. آخرین نوآوری‌ها و فناوری‌های مورد استفاده در تولید میلگرد با کیفیت بالاتر و خواص بهتر:

• فناوری ترمکس: همانطور که قبلاً ذکر شد، این فرآیند امکان تولید میلگرد با مقاومت بالا و شکل‌پذیری و قابلیت جوشکاری بهبود یافته را فراهم می‌کند. این شامل خنک‌سازی سریع کنترل شده و به دنبال آن تمپر کردن است.

• میکروآلیاژسازی: افزودن مقادیر کمی از عناصر آلیاژی مانند وانادیوم، نیوبیوم یا تیتانیوم می‌تواند به طور قابل توجهی مقاومت و سایر خواص میلگرد فولادی را بدون افزایش درصد کربن افزایش دهد، در نتیجه قابلیت جوشکاری و شکل‌پذیری بهبود می‌یابد.

• گریدهای فولادی با مقاومت بالا: توسعه و استفاده از گریدهای با مقاومت بالاتر مانند 4A (S500/520) امکان طراحی‌های کارآمدتر با کاهش مصرف مواد را فراهم می‌کند.

• بهبود فناوری کارخانه‌های نورد: پیشرفت‌ها در طراحی و اتوماسیون کارخانه‌های نورد منجر به کنترل ابعادی بهتر، بهبود کیفیت سطح و افزایش راندمان تولید می‌شود.

• میلگرد مقاوم در برابر خوردگی:

  • میلگرد با پوشش اپوکسی: یک مانع در برابر رطوبت و یون‌های کلرید ایجاد می‌کند و مقاومت در برابر خوردگی را افزایش می‌دهد. با این حال، پوشش ممکن است در حین جابجایی آسیب ببیند.

  • میلگرد گالوانیزه: با یک لایه روی پوشانده می‌شود و محافظت عالی در برابر خوردگی ارائه می‌دهد. نسبت به پوشش اپوکسی در برابر آسیب مقاوم‌تر است.

  • میلگرد فولادی ضد زنگ: بالاترین سطح مقاومت در برابر خوردگی را ارائه می‌دهد و برای محیط‌های بسیار خورنده مناسب است. معمولاً گران‌تر است.

  • میلگرد پلیمر تقویت شده با الیاف شیشه (GFRP): یک جایگزین غیرفلزی که در برابر خوردگی مقاوم و سبک وزن است. مقاومت کششی بالایی دارد اما رفتار تنش-کرنش آن با فولاد متفاوت است.